Peça de F-16 agora é impressa em impressora 3D

Peça de F-16 agora é impressa em impressora 3D. Em julho deste ano, quatro seções do 31st Maintenance Group (31st MXG)da USAF com sede em Aviano — Itália se uniram para encontrar uma solução criativa para um problema com um botão do Display Management Switch (DMS) do sidestick do Lockheed Martin F-16 Fighting Falcon. O punho de controle do sidestick do F-16 é a principal interface do piloto para sistemas de voo, aviônicos e armamento na aeronave. Sem um botão DMS em funcionamento, os pilotos não conseguem fazer a interface com os aviônicos.

A equipe contatou uma perda desnecessária de tempo e dinheiro quando o botão do DMS do sidestick do F-16 quebrava. A única maneira de resolver isto era solicitar a substituição completa do interruptor DMS com a troca do sidestick inteiro. O processo de substituição do interruptor requer a remoção de todo o sidestick da aeronave, apenas para substituir um pequeno botão.

“Havia uma cola específica para reparar que botões que solicitamos nos Estado Unidos, que levaria mais cerca de oito meses chegar. Levar qualquer tipo de item como esse para a Itália é um processo longo. Tínhamos interruptores completos à mão, mas sem a cola não podíamos fazer nada. Então equipe realizou um brainstorming e teve uma ideia inventiva para economizar tempo e dinheiro: imprimir em 3D o botão DMS. O processo mais rápido foi tentar usar uma impressora 3D”, disse o Sargento da USAF Kyle Eilefson, chefe da seção intermediária de aviônicos do 31st MXG. “Cada botão DMS custa 10 centavos para imprimir”.

A instalação dessa peça diretamente na aeronave evitaria a remoção do sidestick, o processamento dos suprimentos, da manutenção e a reinstalação do item, transformando um trabalho de US$ 131,90 em um trabalho de 10 centavos e economizando 30 horas-homem por substituição do botão.

Antes de começar a colocar sua ideia em prática, a equipe primeiro teve que aprovar seus planos por meio de um especialista em equipamentos. Então veio a tarefa de construir e testar o protótipo para ver se eles poderiam usá-lo. “Tivemos a conversa, para ver se era possível”, disse Eilefson. “Você não pode encomendar esta peça única do fornecimento, você tem que encomendar o interruptor inteiro, não apenas um botão. Com a impressão 3D, eliminamos a necessidade de abrir o sidestick e não precisávamos desse adesivo que nos levou mais oito meses para obter”.

Toda a coordenação para obter um protótipo utilizável levou alguns dias e eliminou o tempo de inatividade de quase um ano que se usado o método ortodoxo “O cronograma para a coordenação de engenharia para um projeto como esse geralmente é longo. Existem várias etapas que devem ser cumpridas antes que um projeto seja aprovado. Foi algo que acabamos em dias porque todos estavam sincronizados e todos estavam a bordo. Toda a equipe estava se inclinando mais do que normalmente faria para resolver o problema”. — Sargento Adam Rentsch, gerente do programa de aprimoramento de reparos do 31st MXG AFREP (Air Force Repair Enhancement Program).

Para fabricar o protótipo de que precisavam, a seção de aviônicos entrou em contato com a 31st MXG AFREP para ver se eles conseguiam imprimir a peça em 3D. De acordo com Rentsch, esta seria a primeira peça impressa em 3D a ser instalada em um F-16 na Base Aérea de Aviano. O Sargento da USAF Bryan Hernandez-Navarro do 31st MXG AFREP, encontrou as especificações e medidas do botão DMS usando diagramas esquemáticos e rapidamente começou a trabalhar na criação do protótipo. “Conseguimos o diagrama de engenharia”, disse Hernandez-Navarro. “O diagrama tinha todas as especificações e dimensões do botão e dizia que tipo de plástico precisaríamos. Após obter as especificações, comecei a projetar o protótipo usando um software de design assistido por computador. Depois disso, comecei a fabricar os protótipos”.

Depois que os protótipos foram impressos, um membro do 31st MXG PMEL (Precision Measurement Equipment Laboratory) realizou testes de estresse nos protótipos para testar sua durabilidade.

“Pegamos um medidor de força, algo que você empurra para dizer quanto peso você está aplicando, e o empurramos para baixo no botão em cada direção, e então colocamos um fio em volta dele e o puxamos para cima. Nós nos certificamos de que ele realmente aguentaria e não quebraria” — Jacob Zardiackas, técnico do 31st MXG PMEL.

Há uma certa quantidade de força que o botão precisa suportar e foi só o quinto protótipo que passou no teste e pode ser colocado no F-16. Hernandez-Navarro espera que essa ideia inovadora possa abrir portas no futuro para o 31st MXG usar mais peças impressas em 3D em aeronaves de caça. 

“A linha principal da liderança agora é acelerar e mudar. Você tem quatro seções que estavam prontas para colocar isso em prática. Conseguimos usar nossos recursos, sair e resolver o problema em questão de dias. Criamos essa maneira de fabricar essa peça e testá-la e colocá-la em aeronaves com suporte de engenharia, então foi uma grande vitória da equipe” — Sargento Adam Rentsch 31st MXG AFREP.

Ação irá beneficiar diretamente as unidades da 31st Wing, entre elas o 510th e o 555th Fighter Squadron, ambo equipados com os Lockheed Martin F-16CG;

Siga-nos no Twitter @RFA_digital

@CAS